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1零件沖壓工藝計算分析，按照回轉體成形后表面積不變原則經計算，毛坯直徑d=149mm，考t到修邊余量取d=152mm,該零件屬于階梯型沖壓件，相鄰階梯的直徑比90/133=0.68大于相應筒形間的極限拉伸系數0.55，因此每個階梯可以單獨成形，由大階梯到小階梯依次拉出，                                                   2.模具結構及工作原理，（1）模具結構機床防護罩落料，拉伸，沖孔，翻邊和內，外切邊六工序復合模具結構，上下模座材料采用鋼模架，選用中間布置的兩個獨立導柱導套9導向，其配合為h6/h5，拉伸的壓力由橡皮1提供，沖孔凸模19依靠墊板2上的凸臺定位，螺釘緊固，由于料厚1.5mm。故采用鋼性卸料板8卸料，凸凹模6依靠切邊凸模5的凸臺外形和圓柱銷定位。螺釘固定。 
（2）工作原理將條料送人卸料板8內，壓力機滑塊下行，凸凹模10與凹模7完成落料，沖孔凸模19與凸凹模13完成沖孔;滑塊再下行，凸凹模10在壓料板4的作用下完成大階梯拉伸，與此同時，凸凹模6與凸凹模13完成翻邊工序，與推件塊18完成小階梯的拉伸，并依靠推件塊18與固定板11的剛性相撞產生矯形作用;滑塊繼續下行，凸凹模10和凸凹模13分別與切邊凸模5完成外、內切邊。沖壓完成后，滑塊上行，橡皮推頂桿21,22,23上行，由于21和22有一段空行程，因此件23先將外切邊廢料頂到相應切邊刃口上端面，然后件21將內切邊廢料頂到相應切邊刃口上端面;滑塊再上行，推頂桿22作用于沖件，將其從凸凹模6中頂出，當上、下模分開時，沖件被留在凸凹模10中;滑塊繼續上行，壓力機上橫梁作用于打桿14,推板16推動推桿17,15，再推動推件塊18和推塊12,使沖件和沖孔廢料由上模打下。
3　模具設計裝配要點
①落料、沖孔凸、凹模雙邊間隙取0.12mm;拉伸凸、凹模單邊間隙取1.7mm，以減小拉伸小階梯時，大階梯的材料向內流動的阻力，避免拉裂;翻邊凸、凹模單邊間隙取1.3mm;內、外切邊凸、凹模雙邊間隙取0.08mm,避免形成大的擠出毛邊。 熱點模具網論壇
②為保證先落料后拉伸，拉伸凸模6上平面應低于落料凹模7刃口1.2-1.5mm;為保證切邊、翻邊質量，拉伸凸模圓角半徑取3mm，凹模圓角半徑取4mm ,翻邊凸模圓角半徑取3mm.
③由于模具各個零件相互之間有位置和裝配關系，因此，在從內到外的裝配過程中，要及時測量各間隙值并調整;推頂桿21和22分別有15mm和l 0mm的空行程，這主要是保證先頂出切斷廢料，但頂出完成后，推頂桿22的上端面與拉伸凸模6的上端面應平齊;壓料板4上端面要高出落料凹模1-1.5mm，以提供落料時的預壓緊力。
④凹模7、凸模19、凸凹模10, 13, 6和5材料選用cr12mov，硬度58-62hrc，表面粗糙度r.o.4-0.8}tm;推件塊18和12、推板16和推塊20、推桿15和17、推頂桿21, 22和23材料均為45號鋼，硬度43-48hrco
⑤為了減小上模座由于挖空后所帶來模具剛性變差的問題，推板16設計成十字形。
沖壓件是某傳動軸兩端的機床防護罩,材料為08f,厚度為1.5mm,精度要求不高.按傳統工藝成形,一般需落料、拉伸、沖孔、翻邊和內、外修邊6套模具,或落料拉伸、沖孔翻邊和 內、外修邊3套復合模具,整個沖壓件是某傳動軸兩端的防護罩，材料為08f,厚度為1.5mm，精度要求不高。按傳統工藝成形，一般需落料、拉伸、沖孔、翻邊和內、外修邊6套模具，或落料拉伸、沖孔翻邊和 內、外修邊3套復合模具，整個工藝流程較長，生產效率低。為此設計了一套六工序復合模具，可以、穩定地沖壓該零件。