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    質量返工影響生產的事情早習以為常了，分析公司質量問題影響生產的現象除了設計質量、配套質量外，其余大多是零件加工制作質量，這些零件加工制作質量產生的問題主要表現形式有：硬度不夠、尺寸超差、位置超差、尺寸錯誤、材料缺陷等等，導致整機裝配非正常磨損、咬死、漏油、精度超差、無法裝配、干涉等現象，對項目的進度影響較大。雖然我們有品質部、檢驗員等，但這些問題*得不到解決其根本原因有：
　　一是質量的概念模糊
    *以來不少人員對品質理解一直感覺“能用就行"，“達到圖紙要求就合格"，不知道圖紙要求與工藝性能要求是不一樣的兩回事。“用"是一個模糊的概念，什么為好用和不好用？用多久為能用？能用與可靠是否一回事？所以加強從業人員的質量意識和新的質量觀念是十分必要的，這方面的工作今后品質部和總師辦要做好宣傳的管理工作，部門要做好宣傳的工作。
　　二是職責不清，責任不明
    產品的質量永遠是生產出來的，不是檢驗出來的。檢驗只是一個確認，產品好就是好，不好還是不好，不少管理者把質量的事統統推到檢驗員那里這是*錯誤的，這種觀念表現在解決一些質量問題時，一些人說"這個零件不是已經檢驗過了嗎？"、"檢驗了再返工不應該找我"、"某*說了能用"等等。對公司員工的質量職責需要加強，"質量問題誰的工序做出了問題就應該誰負責"。質量檢驗員只是對受檢零件、檢驗方法、檢驗工具、知識普及、質量考核負責。今后質量工作的管理在品質部，實施在車間部門，工作的主體和落腳點在生產基層（設計部、制造部、裝配部、采購部），品質部有評定員工質量等級信用的話語權。總師辦要重新界定有關部門的職責，公司開展的強調自檢的管理模式今后一定要繼續強化。
　　三是職能與組織分工不協調
    車間把質量工作過分依賴于檢驗，導致車間的調度、技術、工藝、質量管理權重不均，多數變成一把手抓進度、抓調度、抓物流，甚者成了運輸大隊長，而質量、工藝、員工培訓這些基礎核心工作得不到重視和作為，*下來，新員工的技能得不到進步總體素質得不到提高，這是十分危險的。因此每個生產部門要配有專職的質量管理人員（工藝員或技術員）負責日常的質量管理工作。多年來忽視車間工藝操作規程管理，生產與工藝分離、生產與質量分裂導致了公司產品可靠性差。今后公司運營管理要十分注重車間基礎管理，從6S開始，把基礎打牢。
　　四是處理質量問題沒有系統性
    更多是就事認事，換句話叫"頭痛醫頭"。公司所現的質量問題可以說很少有以往沒有見過的新問題，多數是慣犯、再犯，這是我們處理問題不*導致的苦果，其實系統的解決一個問題就是要有專人、專業、專攻，多做善后工作，把問題*解決。