要讓產出增加300%應該怎么做？如果保持全職人力工時(FTE，Full-Time Equivalence)不變的情況下是否可能？再減少三分之一的場地，并且減少80%對叉車的轉運依賴呢？西電寶雞電氣集團的答案是：智能制造轉型。

作為國內早試水智能制造的企業之一，早在2009年時西電寶雞就已經不滿足于傳統的生產模式，并開始了長達近10年的嘗試探索。然而，與后來者只需簡單地復制成功不同，所有的者都必會經歷一段迷茫與曲折的開拓道路。

01 靈光一現

初的靈感來自于一家日本機器人公司的模型演示：數臺機器人機械臂在貨架間不停歇地工作，簡潔。

在世界外部環境剛經歷了金融危機的2009年，制造業正處于重創后的恢復階段。雖然身處相對影響有限的中國，西電寶雞卻從中嗅到了變革的信號。在中國的傳統制造業中，以單機獨立設備為主，輔以大量人員的規模化生產是企業追求的主流。在訂單相對充足的背景下，追求擴張速度是當時人們普遍堅持的方針，提高產能的方式簡化為“拿地+增加機器+招人”的單一公式，于是催生了規模生產下粗放式發展的生長模式。

帶來的問題也是顯而易見的，過重的資產降低了企業面對風險的騰挪空間。經歷過相同模式的西電寶雞為自己預設了一個“極限生存”的場景：如果中國的市場環境發生巨大變化，如何才能在可持續的投入下，保證生產效率和生產靈活性，提高企業對風險的適應性？事實證明，中國制造業之后多年的發展方向印證了這個頗具前瞻性的問題：多品種小批量模式逐漸成為主流、中國經濟進入新常態、大量落后產能遭到淘汰、產業結構不斷升級。

02 光芒初現

作為一家與共和國共同成長的央企，在“智能制造”概念尚未成型的時候，西電寶雞就開始不斷嘗試各種解決方案以實現“生產效率Zui大化、生產靈活度大化”的目標。然而似乎總是缺了一些什么。

直到看到了一種以智能料庫為中心的柔性生產模式，西電寶雞項目組頭腦中的那一絲靈光瞬間綻放出光芒：少量的巡檢人員管理著多臺連入中央料庫的設備，物料叉車僅負責原材料和成品的轉運，打破了固有的物料流轉，根據不同產品、不同訂單調整生產節拍。系統占地非常緊湊，設備OEE非常高。這正是西電寶雞預設問題的答案。

在接下來的時間里，西電寶雞開始尋找合作伙伴，試圖將腦中的想法落地。而通快作為業內的方案解決商，自本世紀初至今，在有著豐富的自動化、智能化項目實施經驗。在國內也已幫助多家客戶建立了智能柔性生產線。于是雙方一拍即合，開始不斷進行項目的設計優化和反復論證。于2016年，包含自動化激光切割、自動化沖床、自動化折彎單元的通快智能化鈑金生產線正式投入使用，搭配通快TruTops Fab管理系統實現數字化管理。

03 全面提升

項目開始之初，所有人都帶著期盼和擔心，通快的解決方案是否能夠達到預期的效果。而結果非常理想，甚至超出期待。原本占地3000多平米的生產區域，現在只需要2000平米出頭一些。在減少2人、改2班為1班的情況下，產量卻翻了一翻，自動化沖床的下頻率更是達到了一邊單機沖床的3倍有余。之前需要2輛叉車連續轉運物料，而如今只需要0.5臺——與其他部門共享運能。更重要的是隱性成本的節省。在大規模單機生產的模式下，不同設備間的協調、物料轉運都會隨著設備數量的增加呈幾何級增長，管理難度也非常大。在實施了通快智能化產線后，設備、物料、信息相關的協調都由系統自己來完成。

“原先整個班組每天都需要安排幾個小時的加班，但上了項目后，整個班組一年加起來的加班時間一共只有8小時。”

2018年，西電寶雞的“中低壓輸配電裝備智能制造線”入選了國家智能制造試點示范項目，同時也是陜西省內唯yi的電氣設備項目。通快的、穩定、綜合競爭力帶來了實際效益。隨著中國制造業的發展，市場逐漸向充分競爭狀態轉變，以廉價為賣點已無法立能力為王的時代，注重長期持續地規劃才能在賽跑中勝出。好的設備系統決定了生產能力的起跑線，合適的組織構架和運營調度能充分發揮其效用，決定上限。下一步，在現有的通快軟硬件框架下，西電寶雞將和通快一起打造一套與智能制造相匹配的管理運營模式，繼續開拓智能制造應用的新高度。

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