（一）加工方法
   

    1．粗車  

    車削加工是外圓粗加工有效的方法。由于粗車的目的主要是迅速地從毛坯上切除多余的金屬，因此，提高生產率是其主要任務。
粗車通常采用盡可能大的背吃刀量和進給量來提高生產率。而為了保證必要的刀具壽命，切削速度則通常較低。粗車時，車刀應選取較大的主偏角，以減小背向力，防止工件的彎曲變形和振動；選取較小的前角、后角和負值的刃傾角，以增強車刀切削部分的強度。
   粗車所能達到的加工精度為IT12～IT11，表面粗糙度Ra為。
   

   2．精車  

    精車的主要任務是保證零件所要求的加工精度和表面質量要求。精車外圓表面一般采用較小的背吃刀量與進給量和較高的切削速度（≥）進行加工。在加工大型軸類零件外圓時，則常采用寬刃車刀低速精車（）。精車時車刀應選用較大的前角、后角和正值的刃傾角，以提高加工表面質量。精車可作為較高精度外圓的zui終加工或作為精細加工的預加工。精車的加工精度可達IT8～IT6級，表面粗糙度Ra可達1.6~0.8μm。
   

    3．精細車  

    精細車的特點是：背吃刀量ap和進給量f取值極小，切削速度高達150~2000m/min。精細車一般采用立方氮化硼（CBN）、金剛石等超硬材料刀具進行加工，所用機床也必須是主軸能作高速回轉、并具有很高剛度的高精度或精密機床。精細車的加工精度及表面粗糙度與普通外圓磨削大體相當，加工精度可達IT6以上，表面粗糙度Ra可達0.4~0.05μm。多用于磨削加工性不好的有色金屬工件的精密加工，對于容易堵塞砂輪氣孔的鋁及鋁合金等工件，精細車更為有效。在加工大型精密外圓表面時，精細車可以代替磨削加工。
   

   （二）提高外圓表面車削生產效率的途徑
    車削是軸類、套類和盤類零件外圓表面加工的主要工序，也是這些零件加工耗費工時zui多的工序。提高外圓表面車削生產效率的途徑主要有：
   

    1）采用高速切削  

    高速切削是通過提高切削速度來提高加工生產效率的。切削速度的提高除要求車床具有高轉速外，主要受刀具材料的限制。硬質合金、立方氮化硼等刀具材料的問世，為推廣應用高速切削創造了條件。硬質合金車刀的切削速度可達200m/min~250m/min，陶瓷車刀可達500m/min，而人造金剛石和立方氮化硼車刀切削普通鋼時的切削速度可達600~1200m/min。高速切削不但可以提高生產率，而且可以降低加工表面的粗糙度（Ra達1.25~0.63μm）。
   

    2）采用強力切削  

    強力切削是通過增大切削面積（f×ap）來提高生產效率的。其特點是對車刀進行改革，在刀尖處磨出一段副偏角、長度取為1.2~1.5f的修光刃，在進給量提高幾倍甚至十幾倍的條件下進行切削時，  加工表面粗糙度Ra仍能達到5~2.5μm。強力切削比高速切削的生產效率更高，適用于剛度比較好的軸類零件的粗加工。采用強力切削時，車床加工系統必須具有足夠的剛性及功率。
   

    3) 采用多刀加工方法  

    多刀加工是通過減少刀架行程長度提高生產效率的。