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10方/天一體化污水處理設備廠家

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根據生物除磷脫氮對環境條件的要求，構想采用序批式活性污泥反應器（Sequencing Batch Reactor，SBR）與序批復合式生物膜反應器（Sequencing Batch Hybrid Biofilm Reactor，SBHBR）串聯工藝并結合活性污泥外循環技術，來優化除磷脫氮，其工藝流程如圖1 所示。SBR級，是生物懸浮生長系統，采用高負荷低泥齡運行，以除磷為主要目的，構成系統的除磷級；SBHBR 級，反應器內填加懸浮填料，是生物懸浮與附著復合生長系統，通過控制運行條件亞硝酸型硝化反硝化脫氮，兼顧同時硝化反硝化的方式脫氮，是系統的脫氮級；活性污泥外循環系統由厭氧釋磷池、化學除磷池及相應的循環管線構成，采用活性污泥外循環技術可緩解城市污水中碳源不足的矛盾，強化SBR級的除磷效果。 

系統的操作過程

整個系統一個周期的操作過程敘述如下。SBR級（除磷級）：嚴格*曝氣方式充水→厭氧攪拌（釋磷）→曝氣（攝磷、降解COD）→沉淀排泥→排水。對于城市污水（有機物濃度一般較低），充水時間可盡量短，以增大反應器內基質的濃度梯度，并在充水的同時進行攪拌，起到混合、稀釋并使聚磷菌充分利用污水中的易降解有機物進行釋磷；在曝氣階段，要注意合理調控曝氣時間和泥齡，使系統在曝氣過程中既達到充分攝磷、降解有機物，同時又要盡量避免硝化作用發生；為防止沉淀階段發生磷的提前釋放問題，可在沉淀開始后不長時間相繼開始排泥，排出的富磷活性污泥（數量大于系統產生的剩余活性污泥量）直接送入厭氧釋磷池；后將除磷后的含氮上清液作為下一級（SBHBR）的進水排出SBR反應器。

 二沉池運行管理應注意哪些事項?

 沉淀池運行管理的基本要求是保證各項設備安全完好，及時調控各項運行控制參數，保證出水水質達到規定的指標。為此，應著重做好以下幾方面工作：

 (1)避免短流進入沉淀池的水流，在池中停留的時間通常并不相同，一部分水的停留時間小于設計停留時間，很快流出池外；另一部分則停留時間大于設計停留時間，這種停留時間不相同的現象叫短流。

 短流使一部分水的停留時間縮短，得不到充分沉淀，降低了沉淀效率；另一部分水的停留時間可能很長，甚至出現水流基本停滯不動的死水區，減少了沉淀池的有效容積，死水區易滋生藻類。總之短流是影響沉淀池出水水質的主要原因之一。

形成短流的原因很多，為避免短流，可采取以下措施。

一是在設計中盡量采取一些措施。如采用合理的進水分配裝置，以消除進口射流，使水流均勻分布在沉淀池的過水斷面上；降低紊生，防止污泥區附近的流速過大；增加溢流堰的長度；淀池加蓋或設置隔墻，以降低池水受風力和光照升溫的影響；高濃度水經過預沉淀等。

二是加強運行管理，應嚴格檢查出水堰是否平直，發現問題，要及時修理。

MSBR（Modified Sequencing Batch Reactor)是改良型序批反應器，是根據SBR技術特點，結合傳統活性污泥技術，發展出來的新型工藝。在MSBR反應器中同時進行生物除磷及生物脫氮。MSBR不需要設置初沉、二沉池，仍能連續進水、出水，并且水位恒定；連續排水，使池容及設備利用率達到大。

反應器由三個主要部分組成：曝氣格和兩個交替序批處理格。主曝氣格在整個運行周期過程中保持連續曝氣，而每半個周期過程中，兩個序批處理格交替分別作為SBR和澄清池。其運行原理如下：污水進入厭氧池，回流活性污泥中的聚磷菌在此進行充分放磷，然后混合液進入缺氧池進行反硝化，反硝化后的污水進入好氧池，有機物被好氧降解，活性污泥吸磷后在進入SBR池（序批池）進行沉淀，污水經澄清后排放。同時另一座SBR池在回流混合液條件下進行硝化、反硝化。回流污泥*入濃縮池進行濃縮，上清夜直接進入好氧池，濃縮污泥進入缺氧池。這樣，即進行反硝化，又消耗回流濃縮污泥中的溶解氧和硝酸鹽，為后續的缺氧放磷做預處理。將回流量控制在1.5倍原水進水量，可以使反硝化充分進行。

(2)pH值厭氧反應器中的pH值對不同階段的產物有很大影響。產甲烷的pH值范Χ在6．5～8．O之間，佳的pH值范Χ在6．5～7．5之間，若超出此界限范Χ，產甲烷速率將急劇下降；而產酸菌的pH值范Χ在4．O～7．5之間。因此，當厭氧反應器運行的pH值超出甲烷菌的佳pH值范Χ時，系統中的酸性發酵可能超過甲烷發酵，會導致反應器內呈現“酸化”現象。

在實際運行中，揮發酸數量的控制比pH值更為重要，因為有機酸累積至足以降低pH值時，厭氧消化的效率顯著降低，正常運行的消化池中，揮發酸(以醋酸計)一般在200～800mg／L之間，如果超過2000rag／L，產氣率將迅速下降，甚至停止產氣。揮發酸本身不毒害甲烷菌，當揮發酸數量多，造成氫離子濃度的提高和pH值的下降時，則會抑制甲烷菌的生長。

A2/O工藝

A2/O法是同步除磷脫氮工藝，即Anaerobic-Anoxic-Oxic厭氧-缺氧-好氧工藝，A2/O工藝是在上世紀70年代由美國專家在A/O工藝的基礎上開發的，在原工藝中間加一缺氧池，將好氧池流出的一部分混合液回流至缺氧池前端，以達到硝化脫氮的目的。

厭氧區（A），主要功能是釋放磷，同時氨化；缺氧區（A），首要功能為脫氮，硝態氮是通過好氧反應器混合液回流（內循環）送來的；好氧區（O），本去需設置曝氣設備，為反應器充氧，反應器功能為：去除BOD，硝化反應，吸收磷，并內循環混合液至缺氧反應器。

A2/O工藝效果穩定，同步除磷脫氮，水力停留時間短，在厭（缺）氧、好氧交替運行的條件下，可抑制絲狀菌的繁殖，克服污泥膨脹(SVI<100），有利于后續泥水分離，運行費用低。在實際工程設計中還需設置二沉池和鼓風機房，回流設備和回流構筑物。占地大，對管理要求高，故本工藝一般用于大中型污水廠。

攪拌和混合厭氧消化是由細菌體內的內ø和外ø與底物進行接觸反應，因此必須使兩者充分混合。攪拌的方法一般有：泵加水射器攪拌法、消化氣循環攪拌法和機械混合攪拌法。

氮的守恒與轉化厭氧消化工藝中，氮的平衡是非常重要的因素。消化系統中的一部分硝酸鹽將被還原成氮氣而存在于消化氣中。故只有很少的氮轉化為細胞物質(因為細胞的增殖很少)，大部分可生物降解的氮都轉化為消化液中的NHs，因此消化液中氨的濃度要高于進入消化工藝的原污泥。

有毒物質  所ν“有毒”是相對的，事實上大多數物質對甲烷消化都具有兩方面的作用，即有促進甲烷細菌生長的作用與抑制甲烷細菌生長的作用。關鍵在于它們的濃度界限，即毒域濃度。也有的有毒物質不作用于產甲烷菌而對產酸菌或同型產乙酸菌產生影響，如青ù菌，這也會對厭氧消化產生較大的影響。

pH值、堿度  緩沖溶液的pH值是弱酸電離常數的負對數及重碳酸鹽濃度與碳酸濃度比例的函數。當溶液中脂肪酸濃度增加時，由于消化液中HCOf與C02的濃度都很高，故脂肪酸在一定范Χ內變化，也不足以導致pH值變化。因此在消化系統中，應保持堿度在2000mg／L以上，使其有足夠的緩沖能力，可有效地防止pH值的下降。故在消化系統管理時，堿度可以作為一個工程應用參數來測定。消化池中的脂肪酸是甲烷發酵的底物，其濃度也應保持在2000mg／L左右。