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1 前言
　　氣門座圈和氣門導管孔的加工是整個氣缸蓋機械加工的關鍵技術工藝，它直接影響了發動機的工作性能與壽命。
　　發動機工作時，氣門不斷開啟和關閉，氣門、氣門導管與氣門座圈長期處于 300 ℃-800 ℃的高溫狀態，硬質燃燒產物、積碳、高溫腐蝕和零件變形，造成氣門導管與氣門座圈密封錐面的磨損和燒蝕，致使氣門密封不嚴，燃燒室氣密性受到破壞，排氣溫度上升，發動機功率下降。這就要求氣門導管有良好的自潤滑性、氣門座圈密封錐面有很高的耐磨和密封性。如果氣門導管孔位置度超差氣門閥桿工作中心發生偏移，會導致有害的熱傳導和氣門閥桿及導管孔的很快磨損，還會造成耗油量的增加。
鑒于此，對氣門座圈和導管孔的加工精度提出了很高的要求，特別是對氣門座圈工作密封面對導管孔的跳動規定了很嚴的公差。一般發動機規定其跳動≤0.05 mm，更嚴格要求其跳動≤0.03 mm。
　　氣門座圈和氣門導管孔的產品要求如圖 1 所示。由圖可見，氣門座圈密封面對氣門導管孔的跳動和圓度要求均較高，同時，它們也是機械加工的關鍵所在。為此，當前在在大批量生產中，要滿足穩定的產品要求，普遍采用在加工中心的生產線上加工氣門座圈與導管孔，并在優化加工工藝， 定位基準的合理性，以及刀具的選用等方面都在進行著不斷的探索與改進。
2 對氣門座圈和氣門導管孔加工工藝方案的探討與改進
　　為了提高機械加工的精度與穩定性，當前對氣門座圈密封面對氣門導管孔的加工的機床均采用加工中心，而加工的基本工藝，目前也都是采用復合刀具分粗、精兩次加工至終尺寸，但實施的具體工藝還是值得探討的，如粗、精加工如何進行，工件的定位方式，選用何種刀具等。
2.1 初始采用的工藝
　　初始采用的工藝及其加工方式是：粗加工只加工氣門座圈2 個截面及導管導引孔，導管導引孔留0.04-0.08 mm 余量,精加工時以導管導引孔作為導向加工導管孔和密封面至終尺寸，如圖2 及圖3 所示。應用此種工藝主要應注意的是，在導管孔鉸刀切削刃鉸出導管后再加工密封面，這樣可避免加工中的干涉，使加工相對平穩，有利于保證密封面相對導管孔的跳動要求。