拉床拉削過程中的常見問題解答
2017年08月01日 09:30點擊：1569作者：默認來源：>>進入該公司展臺
拉床拉削是利用一種帶有許多刀齒的拉刀作等速直線運動，通過固定的工件時，逐齒依次切下薄薄的金屬層，從而使工件表面達到較高精度和較小粗糙度的高生產率加工方法。接下來小編簡單為大家介紹一下在拉床拉削過程中所遇到的常見問題。
1、工作表面產生環狀波紋及啃刀傷痕
原因一：切削齒和校準齒上沒有適當的刃帶，由于同時工作齒數的變化，拉削過程很不穩定，產生"擺尾"現象；
解決方法：在拉刀的過渡齒、精切齒及校準齒上都應有適當的刃帶；如拉刀本身沒有刃帶時，應用鑄鐵套涂金剛砂研磨成適當的刃帶。
原因二：拉刀齒距等距分布，造成拉削過程中產生周期性振動；
解決方法：1)具距可不規定公差；2)修磨后要保證前角不變。
原因三：接近校準齒的幾個切削齒的齒升量不是圓滑過渡，而使拉削過程不平穩；
解決方法：用外圓磨床將校準齒改一個或兩個做精切齒，使在靠近校準齒前一段精切齒的齒升量有一個圓滑過渡，即齒升量zui后遞減到0.005毫米左右。
原因四：在刃磨前面時所擠出的毛刺未經清除，造成初拉幾個工作出現環狀傷痕；
解決方法：1)用砂粒銳利的砂輪以小進給量刃磨拉刀前面，切深量少些，應多進行幾次慢進給刃磨；2)用油石或金相砂紙將精切齒及校準齒的毛刺去掉。
原因五：拉削過程中的量大拉削力超過了機床允許zui大拉力的80%以上，以致造成顫動現象；
解決方法：合理設計拉刀和選用拉床，有時，在不影響零件技術要求的情況下，可把工件中間鏜去一段，以減少同時工作齒數。
2、工件表面有鱗刺
原因一：工件金相組織不理想，實踐證明，當硬度低于HB180時，zui易產生鱗刺；
解決方法：事*行熱處理，提高工件硬度，使達到HB180以上。
原因二：拉削速度過高
解決方法：降低拉削速度，一般表面粗糙度要求在Ra1.6微米以下時，其拉削速度不宜超過2米/分。
原因三：切削液選擇不當或供應不充足，使拉削過程中的熱量不能及時散發；
解決方法：合理選擇切削液，建議采用乳化液，并對工件外表面充分進行冷卻。
原因四：拉刀用鈍后，刃口產生圓弧，使切削條件惡化；
解決方法：拉刀用鈍后，應及時重磨，以保持刃口鋒利。
3、工件表面有擠亮或多處劃傷
原因一：工作硬度太高(HB240以上)也會產生擠亮現象；
解決方法：用熱處理方法適當降低工件硬度；或將拉刀前角減小到12°以下，以增加刃口強度，避免由于崩刃而造成工件表面的擠亮或劃傷。
原因二：拉削長度超過了拉刀允許范圍，造成容屑槽內切屑過多容納不了，從而擠出劃傷工件表面；
解決方法：拉削長度應控制在拉刀允許范圍內。
原因三：拉刀后角太小，特別是粗切齒段；
解決方法：應適當增加后角。
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